Quản lí rủi ro cho máy móc của bạn

Quản lí rủi ro cho máy móc của bạn trong một bài báo gần đây, 1 tôi đã đề cập rằng trong thế giới về độ tin cậy, rủi ro có thể được định nghĩa là khả năng thất bại nhân với hậu quả (s) của thất bại. Định nghĩa đơn giản này phải là số liệu hàng ngày quan trọng nhất của nhóm độ tin cậy. Trong bài xã luận này, một ma trận hai chiều được đề xuất đóng vai trò như một bức tranh chuyển động theo thời gian thực về sức khỏe của các tài sản thực vật (Hình 1).

Tôi không quản lý nhóm độ tin cậy của máy móc tại nhà máy tại Noria (chúng tôi không có máy móc), nhưng nếu có, tôi sẽ muốn xem ma trận này vào đầu và cuối mỗi ngày. Tôi muốn nó đóng vai trò là trạm chỉ huy đáng tin cậy của tôi trong việc lập kế hoạch và lên lịch cho các đơn đặt hàng bảo trì và các hoạt động liên quan.

Hãy gọi nó là Lưới quản lý rủi ro (RMG) cho các tài sản sản xuất. Mục đích duy nhất của nó là mô tả các yếu tố rủi ro tài sản tổng hợp liên quan đến xác suất và hậu quả thất bại. Nó cung cấp một cái nhìn cắt ngang tiết lộ về các điều kiện độ tin cậy hiện tại và để lại dấu vết rõ ràng của quá khứ để phân tích và đưa ra các sáng kiến ​​cải tiến chủ động trong tương lai.

Một tính năng quan trọng khác là nó tạo điều kiện tích hợp các công nghệ bảo dưỡng (rung cảm, phân tích dầu, v.v.) bằng cách định dạng và bình thường hóa tất cả các cảnh báo công nghệ với nhau thành một chế độ xem thời gian thực thống nhất. Lưu ý, nhiều khái niệm trong cuộc thảo luận sau đây bắt nguồn từ các công cụ quản lý lỗi được gọi là bảo trì lấy độ tin cậy làm trung tâm (RCM) và phân tích hiệu ứng các chế độ lỗi (FMEA), đã được thảo luận trong Kỹ thuật phân tích nguyên nhân gốc cho Chuyên gia bôi trơn . 2 Có gì mới là định dạng bản trình bày thời gian thực.

Như có thể thấy trong Hình 1, điền vào các ô vuông lưới là số tài sản (ID) của các máy có các điều kiện độ tin cậy bất lợi có thể báo cáo. Mỗi máy có tình trạng báo cáo như vậy được định vị trên lưới. Tuy nhiên, mật độ tổng thể của máy và sự phân bố trên lưới truyền tải hình ảnh tượng trưng về sức khỏe thực vật. Chúng ta hãy xem xét kỹ hơn cách lưới được xây dựng.

backup 200301 Editor Fig1
Hình 1

Mức độ nghiêm trọng của tình trạng

Theo chiều ngang trên lưới là mức độ nghiêm trọng của điều kiện (CS) đại diện cho ba lớp theo thứ tự từ trái sang phải: S 1 , S 2 và S 3 . Các lớp hoặc mức độ nghiêm trọng của tình trạng này được định nghĩa dưới đây:

1
Đây là mức cảnh báo có liên quan đến một tình trạng nguyên nhân gốc rễ nghiêm trọng hoặc trong một số trường hợp là độ mòn ban đầu nhẹ (nhưng bất thường). Ở mức tốt nhất, các điều kiện S 1 có liên quan đến nguyên nhân gốc rễ, chưa biểu hiện các triệu chứng của một thất bại đang diễn ra. Ví dụ như nhiệt độ tăng cao, lệch lề, dầu bị ô nhiễm, v.v. Các biện pháp khắc phục thường có thể được lên kế hoạch và lên lịch trình mà không làm mất thời gian sản xuất hoặc ngừng hoạt động. Máy S 1 không bị phát hiện hoặc chưa được điều chỉnh có thể tiến lên mức S 2 . Một số liệu tuyệt vời để giám sát và kiểm soát máy móc có giới hạn cảnh báo vòng quanh và được chỉ định là S 1là hiệu quả bôi trơn tổng thể (OLE) được thảo luận trong bài báo của Drew Troyer, “OLE! Rallying cho một Chỉ số Hiệu suất Bôi trơn Mới, ”được đăng trên tạp chí Machinery Lubrication số tháng 7 đến tháng 8 năm 2002. 3

2 Tình trạng
2 là tình trạng đã vượt ra khỏi nguyên nhân gốc rễ hoặc giai đoạn hao mòn sơ bộ đến mức độ tin cậy của máy ngày càng có nguy cơ bị ảnh hưởng. Mặc dù đây không phải là tình trạng hư hỏng sắp xảy ra hoặc thậm chí sắp xảy ra, nhưng nó đại diện cho một tình trạng lỗi hoặc hao mòn cao hơn và là một vấn đề thực sự đáng quan tâm. Nếu không được khắc phục, tốc độ hao mòn và hư hỏng đe dọa hoạt động đáng tin cậy với khả năng bị mất sản xuất và / hoặc xây dựng lại tốn kém. Ví dụ về S 2các điều kiện có thể là mài mòn kim loại trong dầu ổ trục quạt trên phân vị thứ 95, độ rung của yếm bơm quá trình lan rộng về phía bắc, nói trên, 3,5 mm / giây (0,14 inch / giây), hoặc khớp nối hộp số nóng do bị lệch phát hiện bằng súng nhiệt. Bảo trì dự đoán có vai trò quan trọng trong việc phát hiện lỗi S 2 và tình trạng máy. Ở mức tốt nhất, các điều kiện S 2 được phát hiện sớm và các biện pháp khắc phục có thể được lên lịch mà không làm mất sản lượng. Có thể cần một thời gian ngắn để kiểm tra và / hoặc sửa chữa đối với các quy trình có chu kỳ sản xuất dài. Tuy nhiên, nếu không bị phát hiện hoặc không được điều chỉnh, điều kiện S 2 có thể tiến tới cấp độ S 3 .

3 Các
máy đánh giá S 3 sắp đạt đến trạng thái hư hỏng nặng – chỉ còn rất ít thời gian. Thường thì hành động khắc phục có khả năng làm gián đoạn lịch trình sản xuất. Đối với các máy cấp S 3 , mọi nỗ lực đang được thực hiện để giảm thiểu thiệt hại tài sản thế chấp, thời gian ngừng hoạt động bắt buộc và chi phí sửa chữa. Tập trung chủ yếu vào việc kiểm soát hư hỏng và giữ cho hư hỏng nằm trong một ổ trục hoặc thành phần máy. Việc sửa chữa thường liên quan đến việc thay đổi một thành phần hoặc đơn vị. Đối với các máy quan trọng về quy trình, tình trạng S 3 không được phát hiện hoặc sửa chữa có thể dẫn đến sự cố hỏng hóc lớn và sửa chữa tốn kém. Cấp độ S 3 trở lên (các trường hợp đột tử thảm khốc) xác định bảo trì sự cố cổ điển.

Mức độ nghiêm trọng của máy móc

Đi xuống theo chiều dọc của RMG là ba mức đặc trưng cho mức độ nghiêm trọng của máy (MC), tương ứng với (các) hậu quả của sự cố. Việc ấn định mức độ quan trọng là chủ quan và dựa trên đánh giá của các chuyên gia về độ tin cậy với kiến ​​thức về các yếu tố như:

  1. Nhu cầu sản xuất hiện tại đối với quá trình hoặc máy móc (tải cao điểm, tải cơ bản, v.v.)
  2. Trong trường hợp có thể xảy ra tình trạng cúp / tắt máy theo lịch trình hoặc thậm chí có thể xảy ra, chi phí cho mỗi giờ ngừng hoạt động và thời gian ngừng hoạt động
  3. Rủi ro về an toàn và môi trường
  4. Sẵn có thủ công lành nghề để sửa chữa
  5. Sự sẵn có của phụ tùng
  6. Sẵn có của thiết bị dự phòng hoặc dự phòng
  7. Xếp hạng các lỗi thường tiến triển
  8. Khả năng phát hiện các lỗi đang diễn ra

Đối với các tổ chức đã trải qua quá trình phân tích mức độ tới hạn bằng các công cụ RCM / FMEA, các mức độ tới hạn có thể đã được ấn định trước cho từng máy hoặc thành phần máy. Tuy nhiên, thang đo có thể sẽ phải được điều chỉnh để phù hợp với ba mức MC được sử dụng trong lưới:

1
Đây là những máy thường không quan trọng về quy trình. Do đó, việc hỏng hóc trở nên bất tiện hơn là chi phí bảo trì nghiêm trọng hoặc gián đoạn kinh doanh.

2 Việc
mất tính khả dụng của máy C 2 chỉ có thể được chấp nhận trong thời gian ngắn và chi phí sửa chữa và / hoặc thời gian ngừng hoạt động có khả năng đáng kể.

Máy C 3
AC 3 có mức độ nghiêm trọng cao nhất, thường liên quan đến một hoặc nhiều điều sau: chi phí gián đoạn kinh doanh cao, rủi ro an toàn, các yếu tố môi trường và / hoặc chi phí sửa chữa / thay thế cao.

Vùng lưới

Có năm vùng riêng biệt chạy theo đường chéo xuống và xuyên qua lưới tích hợp mức độ nghiêm trọng của tình trạng với mức độ nghiêm trọng của máy. Các khu vực này được mã hóa bằng màu sắc như trong Hình 1. Trong khi tất cả các máy có điều kiện báo cáo được đặt trên RMG, các khu vực xác định mức độ nghiêm trọng và khẩn cấp của các máy theo vị trí của chúng trên lưới.

Các máy trong Vùng A là các hiệu chỉnh có mức độ ưu tiên thấp. Đôi khi, không có hành động sửa chữa nào được thực hiện trừ khi máy chuyển đổi trong điều kiện nghiêm trọng, chẳng hạn như từ S 1 sang S 2 , điều này sẽ chuyển nó vào Vùng B. Trong những trường hợp đó, các máy Vùng A được theo dõi chặt chẽ hơn và mọi nỗ lực hợp lý được thực hiện để kiểm soát điều kiện nguyên nhân gốc rễ. Máy móc trong Khu vực B cũng được ưu tiên thấp nhưng các biện pháp sửa chữa có thể được lên kế hoạch và lên lịch để giảm thiểu tác động chi phí của việc sửa chữa.

Máy móc ở Vùng C có nguy cơ cao hơn và các quy trình sửa chữa phải được lên lịch càng sớm càng tốt. Các máy trong Vùng D và E yêu cầu hành động ngay lập tức, chỉ huy mức độ ưu tiên cao nhất và phân bổ nguồn lực và trọng tâm bảo trì.

Xu hướng Điểm tổng hợp RMG

Hiệu quả của chương trình độ tin cậy có thể được theo dõi bằng cách đơn giản tính điểm tổng hợp hàng ngày từ tất cả các máy trên lưới RMG. Phương trình sau sử dụng một chuỗi công suất tương ứng với rủi ro độ tin cậy quan hệ được gán cho mỗi vùng. Nói cách khác, rủi ro liên quan đến máy Vùng B cao gấp đôi so với máy ở Vùng A, tương tự như vậy, một máy ở Vùng C đại diện cho rủi ro gấp đôi so với máy Vùng B, v.v. Nên sử dụng phương trình sau để tính điểm tổng hợp RMG:

RMG Tổng hợp =
1A + 2B + 4C + 8D + 16E

Các chữ cái từ A đến E thể hiện số lượng máy trong các khu tương ứng với các chữ cái đó. Trong ví dụ minh họa trong Hình 1, điểm RMG tổng hợp được tính như sau:

Vùng A – 10 Máy
Vùng B – 10 Máy
Vùng C – 11 Máy
Vùng D – 5 Máy
Vùng E – 1 Máy

RMG Tổng hợp =
1×11 + 2×10 + 4×11 + 8×5 + 16×1 = 131

Hình 2 cho thấy đồ thị xu hướng của một nhà máy giả định. Trong trường hợp này, điểm tổng hợp RMG hàng ngày đã giảm hơn 50% trong 12 tháng. Các chiến lược để giảm điểm tổng hợp liên quan đến những cải tiến của tổ chức trong các tiêu chuẩn và thực hành bảo trì, đặc biệt là sự xuất sắc trong bảo trì chủ động và dự đoán.

Nhấp vào đây để xem Hình 2. Điểm tổng hợp RMG trung bình hàng tháng

Cần lưu ý rằng, vì những lý do rõ ràng, RMG sẽ chỉ được áp dụng với các máy đã phát hiện các điều kiện có thể báo cáo. Do đó, hiệu quả và sức mạnh của RMG như một công cụ quản lý độ tin cậy phụ thuộc vào khả năng của nhóm độ tin cậy trong việc phát hiện các điều kiện máy móc bất thường. Điều này đặt ra câu hỏi về tính hiệu quả của các công nghệ giám sát tình trạng sẵn có (phân tích dầu, độ rung, dòng điện của động cơ, v.v.), kỹ năng sử dụng của các nhà công nghệ và tần suất sử dụng. Nói chung, tất cả các yếu tố này sẽ có ảnh hưởng rõ rệt đến khả năng các điều kiện có thể báo cáo sẽ được xác định và đưa vào lưới.

Máy móc không được phát hiện và có tình trạng lỗi / hao mòn nghiêm trọng có thể hỏng hóc nghiêm trọng nếu không xuất hiện trên lưới RMG. Ngoài ra, khi các chương trình độ tin cậy của nhà máy liên tục được cải thiện để không ngừng theo đuổi đẳng cấp thế giới, mức báo động có thể sẽ thay đổi. Ví dụ, lúc đầu điều kiện có thể báo cáo S 1 có thể chuyển sang trạng thái S 2 khi chương trình cải tiến và trở nên nhạy cảm hơn về hiệu suất và phân biệt đối xử.

Điểm số cũng bị ảnh hưởng bởi tổng số máy móc trong nhà máy hoặc địa điểm làm việc. Khi máy bị ngừng hoạt động và những máy khác được thêm vào, điểm số sẽ bị ảnh hưởng. Hiệu ứng này có thể được bình thường hóa bằng cách báo cáo điểm RMG Composite trên mỗi 100 máy trong hệ thống. Các chỉ số khác có thể được theo dõi và báo cáo dựa trên lưới RMG bao gồm:

  • Phần trăm tổng số máy toàn hệ thống được RMG báo cáo trong 12 tháng sau đó
  • Phần trăm số máy có thể báo cáo theo danh mục mức độ nghiêm trọng của tình trạng (S 1 , S 2 và S 3 )
  • Số ngày trung bình mỗi năm một máy (hoặc một nhóm máy) ở trên RMG
  • Tổng số ngày máy mỗi năm trên RMG
  • Tổng số máy mỗi năm có thể báo cáo bằng các công nghệ phát hiện cụ thể (phân tích dầu, rung động, v.v.)

Kết luận

Các công ty sử dụng nhiều hệ thống và phương pháp khác nhau để chỉ đạo các hoạt động bảo trì. Lao động, các bộ phận và công cụ thường có nguồn cung hạn chế đến mức cần có độ chính xác cao nhất trong việc phân bổ các nguồn lực bảo trì và tránh các biên độ công việc không cần thiết. Tóm lại, RMG làm cho việc lập kế hoạch và lập lịch trình ưu tiên bảo trì trở nên dễ thấy hơn, giúp tích hợp việc sử dụng các công nghệ bảo trì và đơn giản hóa đáng kể quá trình lập kế hoạch và lập lịch trình. Quan trọng nhất là nó để lại dấu vết lịch sử của các sự kiện cần thiết để quy định các chiến lược bảo trì chủ động và độ tin cậy mới nhằm ngăn chặn sự tái diễn.

 

Trả lời

Email của bạn sẽ không được hiển thị công khai.